Termodinâmica

A termodinâmica é o ramo da física que estuda a energia térmica e se baseia nas chamadas leis da termodinâmica que descrevem suas propriedades e como a energia é transferida e convertida em outras formas.

As leis da termodinâmica são as seguintes:

  • Primeira Lei da Termodinâmica (Princípio da Conservação da Energia): A energia total de um sistema físico é constante, e a diferença entre a energia inicial e final é igual à quantidade de energia que é transferida ou que se transforma em trabalho.
  • Segunda Lei da Termodinâmica (Princípio da Entropia): Em uma transação termodinâmica, a quantidade total de entropia de um sistema e seus arredores sempre aumenta ou permanece constante.
  • Terceira Lei da Termodinâmica (Princípio da Entropia Zero): Na temperatura do zero absoluto, a entropia de um sistema puro perfeito é zero.

Alguns dos principais fatores que devemos ter em mente quando falamos de termodinâmica são temperatura, pressão, quantidade de substância e entropia.

Nesta seção falamos sobre equilíbrio térmico, temperatura, teoria cinética dos gases, capacidade térmica, calor sensível, calor latente, mudanças de fase, capacidade térmica de um sólido, capacidade térmica de um gás, sistemas adiabáticos, tipos de troca de calor , convecção, condução, radiação, diagrama psicrométrico, etc.

Como os permutadores de calor contribuem para os objetivos EU 2030 e a Diretiva de Eficiência Energética 2023/1791

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Como os permutadores de calor contribuem para os objetivos EU 2030 e a DEE 2023/1791 | BOIXAC Blog técnico › Sustentabilidade e eficiência energética Como os permutadores de calor contribuem para os objetivos EU 2030 e a Diretiva de Eficiência Energética 2023/1791 A DEE 2023/1791 e o pacote Fit for 55 transformaram a eficiência energética industrial numa obrigação legal. Analisamos o quadro regulamentar e o papel dos sistemas de recuperação de calor como medida de eficiência verificável. BOIXAC Tech SLDiretiva (UE) 2023/1791 · Fit for 55 · EU 2030Leitura técnica — 8 min Aviso importante — informação de carácter divulgativoOs conteúdos deste artigo, incluindo as referências a datas, limiares e obrigações regulamentares, têm finalidade estritamente informativa. A regulamentação europeia e a sua transposição nacional estão sujeitas a alterações. A BOIXAC Tech SL não assume qualquer responsabilidade decorrente de decisões tomadas com base neste artigo. Consulte sempre um consultor jurídico ou energético qualificado. Índice de conteúdos O contexto: a eficiência energética como obrigação legal Obrigações das empresas ao abrigo da DEE 2023/1791 O princípio Energy Efficiency First O pacote Fit for 55 e a Taxonomia da UE A recuperação de calor como medida verificável O calor residual industrial: o potencial disponível A auditoria energética como ponto de partida A confluência da DEE 2023/1791, do pacote Fit for 55 e do objetivo climático EU 2030 cria um quadro em que recuperar o calor residual dos processos industriais deixa de ser uma opção de melhoria e passa a ser uma medida prioritária que as auditorias energéticas obrigatórias colocarão sistematicamente em cima da mesa. 55%Redução emissões GEE UE em 2030 (vs 1990) 11,7%Redução consumo energia final UE em 2030 1,9%Poupança energética anual obrigatória 2028–2030 10 TJLimiar de consumo para auditoria obrigatória O contexto: a eficiência energética como obrigação legal Durante décadas, a eficiência energética na indústria foi uma decisão voluntária. A aprovação do pacote Fit for 55 em 2021 e a entrada em vigor da Diretiva (UE) 2023/1791 de 13 de setembro de 2023 — a nova Diretiva de Eficiência Energética (DEE), versão reformulada — transformaram a eficiência energética numa obrigação legal para um número significativo de empresas industriais europeias. O objetivo central é claro: reduzir o consumo de energia final da UE em pelo menos 11,7% em 2030 face às projeções de referência, como contribuição essencial para o objetivo climático de redução das emissões em 55% face aos níveis de 1990 (Regulamento (UE) 2021/1119). Obrigações das empresas ao abrigo da DEE 2023/1791 A principal novidade da DEE 2023/1791 é que as obrigações deixam de depender da dimensão da empresa e passam a ser determinadas pelo seu consumo energético real. Prazos e limiares-chave da DEE 2023/1791 11 de outubro de 2025: prazo para a transposição da Diretiva para a legislação nacional dos Estados-Membros da UE. 11 de outubro de 2026: primeira auditoria energética obrigatória para empresas com consumo médio anual superior a 10 TJ (≈ 2,78 GWh). Periodicidade: de quatro em quatro anos. 11 de outubro de 2027: implementação obrigatória de um Sistema de Gestão de Energia (SGE) certificado (ISO 50001) para empresas com consumo superior a 85 TJ (≈ 23,6 GWh). ℹ️ As datas provêm do texto da Diretiva publicado no JOUE. A transposição nacional pode introduzir variações. Em Portugal, estas obrigações articulam-se com o PNEC 2030 e o SGCIE (Decreto-Lei n.º 71/2008), que já impunha obrigações de auditoria a grandes consumidores industriais. O princípio «a eficiência energética em primeiro lugar» (Energy Efficiency First) A DEE 2023/1791 eleva pela primeira vez a nível legal o princípio Energy Efficiency First. Recuperar o calor residual dos próprios processos deve ser a primeira opção a avaliar antes de considerar novas fontes de calor. Implicação prática para a indústria Um processo industrial com fluxos de gases quentes, águas de arrefecimento ou efluentes térmicos é, no âmbito da DEE 2023/1791, um recurso energético interno que deve ser sistematicamente avaliado. O pacote Fit for 55 e a Taxonomia da UE A DEE 2023/1791 enquadra-se no pacote Fit for 55, que inclui a revisão do CELE (EU ETS), a Diretiva das Energias Renováveis (RED III), o Regulamento da Taxonomia da UE e a própria DEE. Oportunidade de financiamento: Taxonomia da UE e fundos europeus Os investimentos em recuperação de calor industrial podem qualificar como atividades alinhadas com a Taxonomia da UE. Para empresas portuguesas, acrescem os apoios do Fundo de Eficiência Energética (FEE), os programas do PNEC 2030 e os fundos Next Generation EU. A recuperação de calor residual como medida de eficiência verificável Tecnicamente mensurável e verificávelA poupança obtém-se com Q = ṁ · cp · ΔT, onde todas as variáveis são mensuráveis de forma contínua e independente. Compatível com os protocolos M&V exigidos pela DEE para acreditar poupanças. Elegível para mecanismos de apoioEm Portugal e noutros países da UE, a instalação de sistemas de recuperação de calor industrial é elegível para apoios financeiros ao abrigo dos programas nacionais de eficiência energética. Reduz diretamente as emissões CO₂Ao recuperar calor que de outra forma exigiria queimar combustível, reduzem-se diretamente as emissões de CO₂ (Âmbito 1 do GHG Protocol / ISO 14064). Compatível com o EU ETS e a CSRD 2022/2464/UE. O calor residual industrial: o potencial disponível Segundo estimativas de diversas agências energéticas europeias, o potencial total de calor residual industrial na UE situa-se em torno de 300–400 TWh/ano. Cerca de metade corresponde a temperaturas superiores a 100 °C. Onde há calor residual recuperável Gases de combustão (fornos, caldeiras, turbinas): temperatura habitual 200–600 °C. Vapores de processo e condensados: temperatura 100–200 °C. Águas de arrefecimento de compressores: temperatura 30–90 °C. Efluentes quentes de processo: variável. A auditoria energética como ponto de partida Inventário dos fluxos de calor residual disponíveis: caudal, temperatura, composição dos gases, intermitência. Estimativa da potência térmica recuperável e da energia anual associada. Estudo das utilizações potenciais do calor recuperado. Análise tecnicoeconómica com investimento estimado, poupança anual em combustível e ROI. Identificação dos mecanismos de apoio disponíveis no país de operação. Diferença entre estimativa orientativa e auditoria formal Uma estimativa simplificada é útil como primeiro filtro. Para … Ler mais

Calculadora de poupança energética e redução de CO₂ por recuperação de calor industrial

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    Blog técnico › Eficiência energética Calculadora de poupança energética e redução de CO₂ por recuperação de calor industrial Ferramenta orientativa para estimar a potência térmica recuperável, a poupança em combustível e a redução aproximada de emissões de CO₂ de instalar um permutador de recuperação de calor. Introduza os dados do seu processo e obtenha uma estimativa em segundos. BOIXAC Tech SL Fatores de emissão APA 2024 · Valores editáveis Ferramenta orientativa — resultados estimativos sem validade normativa Aviso importante — ler antes de utilizar a ferramenta Esta ferramenta é estritamente orientativa. Os resultados são estimativas simplificadas baseadas no balanço térmico Q = ṁ · cp · ΔT · η e em fatores de emissão de referência. Não têm qualquer validade técnica, legal ou normativa. A BOIXAC Tech SL não assume qualquer responsabilidade decorrente da utilização desta ferramenta nem dos seus resultados para qualquer finalidade. 🌍 1 · Selecione o território — Selecione um território —PortugalInternacional (genérico GHG Protocol) 📊 Fatores de emissão de referência — editáveis ↺ Restaurar Os valores apresentados provêm de fontes oficiais. Pode modificá-los para os adaptar às condições reais do seu processo. Prima “Restaurar” para voltar aos valores originais. Combustível Fator de emissão Fonte de referência 2 · Dados do processo Caudal do fluido ou gás quente kg/hm³/h (gás)kg/s Caudal mássico da corrente quente disponível para recuperação. Valores típicos: fornos industriais 2.000–50.000 kg/h; caldeiras a vapor 1.000–20.000 kg/h; motores de cogeração 500–5.000 kg/h. Temperatura de entrada°CTemperatura à saída do processo, antes do permutador. Temperatura de saída objetivo°CTemperatura mínima de saída do fluido quente. Para gases de combustão, nunca descer abaixo da temperatura de orvalho ácido (tipicamente 120–150 °C para gás natural, 140–160 °C para gasóleo). Calor específicokJ/(kg·K)Ar seco ≈ 1,006 · Gases de combustão ≈ 1,05–1,15 · Vapor ≈ 2,0 · Água ≈ 4,18 kJ/(kg·K) Horas de operação anuaish/anoOperação contínua: 8.760 h/ano. 2 turnos, 5 dias: ≈ 4.000 h/ano. Eficiência estimada do permutador%Recuperação industrial habitual: 65–85 %. Valor conservador por defeito: 75 %. 3 · Combustível Combustível substituído — Selecione o combustível. O fator de emissão é retirado da tabela acima. Preço do combustível€/kWhAdapte o preço ao seu contrato real. Rendimento da caldeira / gerador de calor%Caldeira convencional: 85–90 %. Condensação: 95–105 %. Vapor: 80–88 %. Preço de referência CO₂ (opcional)€/t CO₂Preço indicativo do mercado de carbono. Colocar 0 para ignorar este fator. 4 · Investimento (opcional — para o ROI) Custo estimado do equipamento e instalação€Inclui equipamento, instalação e arranque. Deixar em branco para omitir o ROI. Nota: o ROI pode ser muito curto (meses) em processos com grande caudal e ΔT elevado — verifique sempre com uma proposta real. Custo anual de manutenção adicional€/anoLimpeza, inspeção, peças. Habitualmente 0,5–2 % do custo do equipamento por ano. Calcular estimativa ↺ Reiniciar Estimativa orientativa Detalhe do cálculo estimativo Parâmetro Valor estimativo Limitação dos resultados Estes resultados são puramente estimativos. Foram obtidos com o balanço térmico simplificado Q = ṁ · cp · ΔT · η, sem considerar perdas por radiação, variações de carga sazonais nem a temperatura de orvalho ácido. Não representam o comportamento real de nenhum equipamento ou instalação específica. Para uma estimativa técnica rigorosa, contacte o escritório técnico da BOIXAC. Aviso legal e limitação de responsabilidade Ferramenta de carácter estritamente informativo e orientativo. Os resultados não têm qualquer validade técnica, legal ou normativa e não podem ser utilizados para qualquer finalidade oficial, contratual ou regulatória. Os fatores de emissão apresentados são valores de referência indicativos. A BOIXAC Tech SL não assume qualquer responsabilidade por decisões tomadas com base nos resultados desta ferramenta. Precisam de uma estimativa técnica real para o vosso processo? O escritório técnico da BOIXAC analisa as condições reais do vosso processo e propõe a solução de recuperação térmica com um balanço térmico detalhado. Contactar o escritório técnico

Glossário e conversor de parâmetros térmicos de permutadores de calor

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    Ferramentas técnicas › Permutadores de calor Glossário e conversor de parâmetros térmicos Selecione qualquer parâmetro das folhas de cálculo de um permutador de calor para consultar a sua definição e converter o valor entre as unidades mais comuns na indústria. Parâmetro: — Selecione um parâmetro —Capacidade térmicaSuperfície de trocaCoeficiente global de troca (U)Diferença de temperatura média logarítmica (DTML) Caudal volumétrico de arCaudal mássico de arVelocidade frontal sobre a bobinaDensidade do ar de entradaTemperatura de entrada do arTemperatura de saída do arHumidade relativa de entradaHumidade relativa de saídaHumidade específicaEntalpia de entrada do arEntalpia de saída do arPerda de carga — lado arFator de incrustação — lado arCoeficiente de troca parcial — lado ar Caudal volumétrico do fluidoCaudal mássico do fluidoVelocidade do fluidoTemperatura de entrada do fluidoTemperatura de saída do fluidoPerda de carga total — lado fluidoCoeficiente de troca parcial — lado fluidoFator de incrustação — lado fluido Número de filasNúmero de tubos por filaComprimento da bobinaPasso de alhetaNúmero de circuitosDiâmetro exterior do tuboDiâmetro interior do tuboEspessura de alhetaVolume interno da bobinaPressão atmosférica / Altitude 🔍 Selecione um parâmetro no menu pendente para ver a sua definição e o conversor de unidades. Nota sobre as conversões Os valores convertidos são obtidos aplicando os fatores de conversão padrão internacionais. As conversões de temperatura (°C, °F, K) incluem o deslocamento de origem quando aplicável. Os resultados têm até 4 algarismos significativos. Esta ferramenta é orientativa; para cálculos de engenharia, verifique sempre com as normas de referência aplicáveis. Precisam de um cálculo detalhado para o vosso processo? O escritório técnico da BOIXAC analisa as condições reais do vosso processo e propõe a solução de permutador ótima. Contactar o escritório técnico

Pillow plate para fermentação e controlo térmico em adegas e cervejarias

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    Blog technique · Industrie alimentaire › Brasseries et caves vinicoles Échangeurs à plaques de coussin (pillow plate) dans les brasseries et les caves vinicoles : refroidissement de fermentation et contrôle thermique des cuves Pourquoi la technologie de plaque de coussin (dimple plate) surpasse techniquement les chemises conventionnelles pour le refroidissement des cuves de fermentation : analyse du coefficient de transfert, nettoyage CIP et critères de conception pour la production de bière et de vin. BOIXAC · Bureau TechniqueMis à jour : 2026Lecture : ~11 min Note sur la portée de cet article Cet article a un caractère technique et informatif général. Les valeurs de coefficient de transfert, plages de température et critères de conception indiqués sont orientatifs ; le dimensionnement définitif d’un échangeur à plaque de coussin pour une application concrète nécessite l’analyse spécifique des conditions réelles du procédé par des techniciens qualifiés. BOIXAC n’assume aucune responsabilité découlant de décisions prises sur la base du contenu de cet article. Le contrôle de la température durant la fermentation est l’un des paramètres techniques qui influence le plus le profil organoleptique du produit final dans les brasseries et les caves vinicoles. La différence entre une fermentation évoluant à 12 °C et une atteignant un pic à 18 °C peut représenter la différence entre un produit propre et un produit présentant des profils d’ester et d’alcool fusel indésirables. La technologie de plaque de coussin — également appelée dimple plate ou plaque embossée — a progressivement remplacé les chemises à demi-tube (half-pipe jacket) et les chemises conventionnelles dans les cuves de fermentation en acier inoxydable de dernière génération, grâce à des avantages thermiques, hygiéniques et constructifs qui se révèlent particulièrement évidents pour des volumes de cuve supérieurs à 5 000 litres. 1. Principe de fonctionnement de la plaque de coussin (dimple plate) Une plaque de coussin est un échangeur de chaleur formé de deux feuilles d’acier inoxydable assemblées en périphérie et par une matrice de points de soudure (spot welds ou resistance welds) répartis régulièrement, créant une cavité interne labyrinthique de section très étroite. Lorsqu’un fluide réfrigérant (typiquement du glycol aqueux) circule à l’intérieur de cette cavité, la géométrie des cavités induit un régime d’écoulement turbulent local qui maximise le coefficient de convection intérieur. Extérieurement, la feuille externe de la plaque de coussin est soudée directement sur la surface de la cuve de fermentation, de sorte que la paroi de la cuve joue simultanément le rôle de surface portante et de surface d’échange. 2. Comparatif technique : plaque de coussin vs. chemises conventionnelles Paramètre Plaque de coussin (dimple plate) Chemise demi-tube (half-pipe) Chemise conventionnelle (annulaire) Coefficient convectif intérieur (hi) Élevé : la géométrie des cavités induit une turbulence locale. Valeurs typiques : 3 000–8 000 W/m²·K. Modéré-élevé : écoulement tubulaire. 2 000–5 000 W/m²·K. Faible-modéré : écoulement en anneau large, souvent laminaire. 500–2 000 W/m²·K. Distribution du refroidissement Excellente : couverture continue et uniforme de toute la surface couverte. Bonne sur le tronçon du tube ; zones entre tubes sans contact direct. Variable : risque de zones mortes dans le circuit annulaire à grande section. Volume de fluide réfrigérant Très faible : section de passage étroite (typiquement 3–6 mm). Réduction du volume de glycol dans le circuit. Modéré. Élevé : grande section annulaire. Temps de réponse thermique Très rapide : faible volume de fluide, inertie thermique réduite. Réponse rapide du système de régulation. Rapide-modéré. Lent : grand volume de fluide, haute inertie thermique. Nettoyabilité extérieure (côté produit) Excellente : surface lisse extérieure en contact avec le produit, adaptée au nettoyage CIP. Bonne. Bonne. 3. Applications spécifiques dans les brasseries et les caves vinicoles 3.1. Refroidissement des cuves de fermentation de bière Dans la fermentation de bière basse fermentation (lager), le contrôle de température est particulièrement critique car la fenêtre de travail de la levure (typiquement 8–14 °C pour les levures lager standard) est étroite et la chaleur générée par la fermentation alcoolique est significative : pour chaque gramme de sucre fermenté, environ 2,3 kJ de chaleur sont libérés. Les plaques de coussin soudées sur la paroi cylindrique de la cuve permettent de distribuer homogènement cette extraction de chaleur, évitant des gradients de température radiaux pouvant créer des zones de sous-refroidissement local où la levure pourrait être inhibée ou précipiter prématurément. 3.2. Contrôle thermique du moût en fermentation vinaire En vinification en blanc et en rosé, le contrôle de la température de fermentation (habituellement entre 12 et 18 °C) est déterminant pour préserver les arômes variétaux volatils. Les plaques de coussin sur des cuves en acier AISI 304 ou 316L permettent d’atteindre et de maintenir de basses températures de fermentation avec des systèmes de réfrigération modestes, grâce à leur haut coefficient d’échange. La capacité d’atteindre des températures proches de 0 °C de façon uniforme et contrôlée — la dite stabilisation tartrique par le froid — est une application qui met en valeur le comportement thermique de la plaque de coussin par rapport aux alternatives moins efficaces. 3.3. Brasseries artisanales et microbreweries Dans les brasseries artisanales avec des fermenteurs de petites dimensions (100–2 000 litres), la technologie de plaque de coussin offre des avantages supplémentaires par sa compatibilité avec des systèmes glycol de puissance relativement modeste et par la simplicité d’intégration sur des cuves cylindriques ou tronconiques en acier inoxydable. 4. Critères de dimensionnement des plaques de coussin pour cuves de fermentation Puissance thermique de fermentation maximale (Qmax) : estimée à partir de la vitesse de fermentation, de la concentration du moût (°P ou °Brix) et du volume de la cuve. En bière, des valeurs de référence orientatives vont de 50 à 150 W par hl de fermenteur au pic d’activité. Différentiel de température disponible (ΔT) : différence entre la température du produit en fermentation et la température du fluide réfrigérant à l’entrée de la plaque. Température minimale du fluide réfrigérant : dans les circuits glycol aqueux, des températures de glycol de -2 à -5 °C sont généralement suffisantes pour la plupart des applications de fermentation standard ; des températures plus basses sont … Ler mais

Dimensionamento de economizador para caldeiras industriais OEM

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    Blog technique · Industrie alimentaire › Brasseries et caves vinicoles Échangeurs à plaques de coussin (pillow plate) dans les brasseries et les caves vinicoles : refroidissement de fermentation et contrôle thermique des cuves Pourquoi la technologie de plaque de coussin (dimple plate) surpasse techniquement les chemises conventionnelles pour le refroidissement des cuves de fermentation : analyse du coefficient de transfert, nettoyage CIP et critères de conception pour la production de bière et de vin. BOIXAC · Bureau TechniqueMis à jour : 2026Lecture : ~11 min Note sur la portée de cet article Cet article a un caractère technique et informatif général. Les valeurs de coefficient de transfert, plages de température et critères de conception indiqués sont orientatifs ; le dimensionnement définitif d’un échangeur à plaque de coussin pour une application concrète nécessite l’analyse spécifique des conditions réelles du procédé par des techniciens qualifiés. BOIXAC n’assume aucune responsabilité découlant de décisions prises sur la base du contenu de cet article. Le contrôle de la température durant la fermentation est l’un des paramètres techniques qui influence le plus le profil organoleptique du produit final dans les brasseries et les caves vinicoles. La différence entre une fermentation évoluant à 12 °C et une atteignant un pic à 18 °C peut représenter la différence entre un produit propre et un produit présentant des profils d’ester et d’alcool fusel indésirables. La technologie de plaque de coussin — également appelée dimple plate ou plaque embossée — a progressivement remplacé les chemises à demi-tube (half-pipe jacket) et les chemises conventionnelles dans les cuves de fermentation en acier inoxydable de dernière génération, grâce à des avantages thermiques, hygiéniques et constructifs qui se révèlent particulièrement évidents pour des volumes de cuve supérieurs à 5 000 litres. 1. Principe de fonctionnement de la plaque de coussin (dimple plate) Une plaque de coussin est un échangeur de chaleur formé de deux feuilles d’acier inoxydable assemblées en périphérie et par une matrice de points de soudure (spot welds ou resistance welds) répartis régulièrement, créant une cavité interne labyrinthique de section très étroite. Lorsqu’un fluide réfrigérant (typiquement du glycol aqueux) circule à l’intérieur de cette cavité, la géométrie des cavités induit un régime d’écoulement turbulent local qui maximise le coefficient de convection intérieur. Extérieurement, la feuille externe de la plaque de coussin est soudée directement sur la surface de la cuve de fermentation, de sorte que la paroi de la cuve joue simultanément le rôle de surface portante et de surface d’échange. 2. Comparatif technique : plaque de coussin vs. chemises conventionnelles Paramètre Plaque de coussin (dimple plate) Chemise demi-tube (half-pipe) Chemise conventionnelle (annulaire) Coefficient convectif intérieur (hi) Élevé : la géométrie des cavités induit une turbulence locale. Valeurs typiques : 3 000–8 000 W/m²·K. Modéré-élevé : écoulement tubulaire. 2 000–5 000 W/m²·K. Faible-modéré : écoulement en anneau large, souvent laminaire. 500–2 000 W/m²·K. Distribution du refroidissement Excellente : couverture continue et uniforme de toute la surface couverte. Bonne sur le tronçon du tube ; zones entre tubes sans contact direct. Variable : risque de zones mortes dans le circuit annulaire à grande section. Volume de fluide réfrigérant Très faible : section de passage étroite (typiquement 3–6 mm). Réduction du volume de glycol dans le circuit. Modéré. Élevé : grande section annulaire. Temps de réponse thermique Très rapide : faible volume de fluide, inertie thermique réduite. Réponse rapide du système de régulation. Rapide-modéré. Lent : grand volume de fluide, haute inertie thermique. Nettoyabilité extérieure (côté produit) Excellente : surface lisse extérieure en contact avec le produit, adaptée au nettoyage CIP. Bonne. Bonne. 3. Applications spécifiques dans les brasseries et les caves vinicoles 3.1. Refroidissement des cuves de fermentation de bière Dans la fermentation de bière basse fermentation (lager), le contrôle de température est particulièrement critique car la fenêtre de travail de la levure (typiquement 8–14 °C pour les levures lager standard) est étroite et la chaleur générée par la fermentation alcoolique est significative : pour chaque gramme de sucre fermenté, environ 2,3 kJ de chaleur sont libérés. Les plaques de coussin soudées sur la paroi cylindrique de la cuve permettent de distribuer homogènement cette extraction de chaleur, évitant des gradients de température radiaux pouvant créer des zones de sous-refroidissement local où la levure pourrait être inhibée ou précipiter prématurément. 3.2. Contrôle thermique du moût en fermentation vinaire En vinification en blanc et en rosé, le contrôle de la température de fermentation (habituellement entre 12 et 18 °C) est déterminant pour préserver les arômes variétaux volatils. Les plaques de coussin sur des cuves en acier AISI 304 ou 316L permettent d’atteindre et de maintenir de basses températures de fermentation avec des systèmes de réfrigération modestes, grâce à leur haut coefficient d’échange. La capacité d’atteindre des températures proches de 0 °C de façon uniforme et contrôlée — la dite stabilisation tartrique par le froid — est une application qui met en valeur le comportement thermique de la plaque de coussin par rapport aux alternatives moins efficaces. 3.3. Brasseries artisanales et microbreweries Dans les brasseries artisanales avec des fermenteurs de petites dimensions (100–2 000 litres), la technologie de plaque de coussin offre des avantages supplémentaires par sa compatibilité avec des systèmes glycol de puissance relativement modeste et par la simplicité d’intégration sur des cuves cylindriques ou tronconiques en acier inoxydable. 4. Critères de dimensionnement des plaques de coussin pour cuves de fermentation Puissance thermique de fermentation maximale (Qmax) : estimée à partir de la vitesse de fermentation, de la concentration du moût (°P ou °Brix) et du volume de la cuve. En bière, des valeurs de référence orientatives vont de 50 à 150 W par hl de fermenteur au pic d’activité. Différentiel de température disponible (ΔT) : différence entre la température du produit en fermentation et la température du fluide réfrigérant à l’entrée de la plaque. Température minimale du fluide réfrigérant : dans les circuits glycol aqueux, des températures de glycol de -2 à -5 °C sont généralement suffisantes pour la plupart des applications de fermentation standard ; des températures plus basses sont … Ler mais

Permutador de calor para planta de cal e carbonato de cálcio para minerais industriais

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    Blog technique · Industrie alimentaire › Brasseries et caves vinicoles Échangeurs à plaques de coussin (pillow plate) dans les brasseries et les caves vinicoles : refroidissement de fermentation et contrôle thermique des cuves Pourquoi la technologie de plaque de coussin (dimple plate) surpasse techniquement les chemises conventionnelles pour le refroidissement des cuves de fermentation : analyse du coefficient de transfert, nettoyage CIP et critères de conception pour la production de bière et de vin. BOIXAC · Bureau TechniqueMis à jour : 2026Lecture : ~11 min Note sur la portée de cet article Cet article a un caractère technique et informatif général. Les valeurs de coefficient de transfert, plages de température et critères de conception indiqués sont orientatifs ; le dimensionnement définitif d’un échangeur à plaque de coussin pour une application concrète nécessite l’analyse spécifique des conditions réelles du procédé par des techniciens qualifiés. BOIXAC n’assume aucune responsabilité découlant de décisions prises sur la base du contenu de cet article. Le contrôle de la température durant la fermentation est l’un des paramètres techniques qui influence le plus le profil organoleptique du produit final dans les brasseries et les caves vinicoles. La différence entre une fermentation évoluant à 12 °C et une atteignant un pic à 18 °C peut représenter la différence entre un produit propre et un produit présentant des profils d’ester et d’alcool fusel indésirables. La technologie de plaque de coussin — également appelée dimple plate ou plaque embossée — a progressivement remplacé les chemises à demi-tube (half-pipe jacket) et les chemises conventionnelles dans les cuves de fermentation en acier inoxydable de dernière génération, grâce à des avantages thermiques, hygiéniques et constructifs qui se révèlent particulièrement évidents pour des volumes de cuve supérieurs à 5 000 litres. 1. Principe de fonctionnement de la plaque de coussin (dimple plate) Une plaque de coussin est un échangeur de chaleur formé de deux feuilles d’acier inoxydable assemblées en périphérie et par une matrice de points de soudure (spot welds ou resistance welds) répartis régulièrement, créant une cavité interne labyrinthique de section très étroite. Lorsqu’un fluide réfrigérant (typiquement du glycol aqueux) circule à l’intérieur de cette cavité, la géométrie des cavités induit un régime d’écoulement turbulent local qui maximise le coefficient de convection intérieur. Extérieurement, la feuille externe de la plaque de coussin est soudée directement sur la surface de la cuve de fermentation, de sorte que la paroi de la cuve joue simultanément le rôle de surface portante et de surface d’échange. 2. Comparatif technique : plaque de coussin vs. chemises conventionnelles Paramètre Plaque de coussin (dimple plate) Chemise demi-tube (half-pipe) Chemise conventionnelle (annulaire) Coefficient convectif intérieur (hi) Élevé : la géométrie des cavités induit une turbulence locale. Valeurs typiques : 3 000–8 000 W/m²·K. Modéré-élevé : écoulement tubulaire. 2 000–5 000 W/m²·K. Faible-modéré : écoulement en anneau large, souvent laminaire. 500–2 000 W/m²·K. Distribution du refroidissement Excellente : couverture continue et uniforme de toute la surface couverte. Bonne sur le tronçon du tube ; zones entre tubes sans contact direct. Variable : risque de zones mortes dans le circuit annulaire à grande section. Volume de fluide réfrigérant Très faible : section de passage étroite (typiquement 3–6 mm). Réduction du volume de glycol dans le circuit. Modéré. Élevé : grande section annulaire. Temps de réponse thermique Très rapide : faible volume de fluide, inertie thermique réduite. Réponse rapide du système de régulation. Rapide-modéré. Lent : grand volume de fluide, haute inertie thermique. Nettoyabilité extérieure (côté produit) Excellente : surface lisse extérieure en contact avec le produit, adaptée au nettoyage CIP. Bonne. Bonne. 3. Applications spécifiques dans les brasseries et les caves vinicoles 3.1. Refroidissement des cuves de fermentation de bière Dans la fermentation de bière basse fermentation (lager), le contrôle de température est particulièrement critique car la fenêtre de travail de la levure (typiquement 8–14 °C pour les levures lager standard) est étroite et la chaleur générée par la fermentation alcoolique est significative : pour chaque gramme de sucre fermenté, environ 2,3 kJ de chaleur sont libérés. Les plaques de coussin soudées sur la paroi cylindrique de la cuve permettent de distribuer homogènement cette extraction de chaleur, évitant des gradients de température radiaux pouvant créer des zones de sous-refroidissement local où la levure pourrait être inhibée ou précipiter prématurément. 3.2. Contrôle thermique du moût en fermentation vinaire En vinification en blanc et en rosé, le contrôle de la température de fermentation (habituellement entre 12 et 18 °C) est déterminant pour préserver les arômes variétaux volatils. Les plaques de coussin sur des cuves en acier AISI 304 ou 316L permettent d’atteindre et de maintenir de basses températures de fermentation avec des systèmes de réfrigération modestes, grâce à leur haut coefficient d’échange. La capacité d’atteindre des températures proches de 0 °C de façon uniforme et contrôlée — la dite stabilisation tartrique par le froid — est une application qui met en valeur le comportement thermique de la plaque de coussin par rapport aux alternatives moins efficaces. 3.3. Brasseries artisanales et microbreweries Dans les brasseries artisanales avec des fermenteurs de petites dimensions (100–2 000 litres), la technologie de plaque de coussin offre des avantages supplémentaires par sa compatibilité avec des systèmes glycol de puissance relativement modeste et par la simplicité d’intégration sur des cuves cylindriques ou tronconiques en acier inoxydable. 4. Critères de dimensionnement des plaques de coussin pour cuves de fermentation Puissance thermique de fermentation maximale (Qmax) : estimée à partir de la vitesse de fermentation, de la concentration du moût (°P ou °Brix) et du volume de la cuve. En bière, des valeurs de référence orientatives vont de 50 à 150 W par hl de fermenteur au pic d’activité. Différentiel de température disponible (ΔT) : différence entre la température du produit en fermentation et la température du fluide réfrigérant à l’entrée de la plaque. Température minimale du fluide réfrigérant : dans les circuits glycol aqueux, des températures de glycol de -2 à -5 °C sont généralement suffisantes pour la plupart des applications de fermentation standard ; des températures plus basses sont … Ler mais

Permutador de calor para planta de rendering de farinha de peixe

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    Blog technique · Industrie alimentaire › Brasseries et caves vinicoles Échangeurs à plaques de coussin (pillow plate) dans les brasseries et les caves vinicoles : refroidissement de fermentation et contrôle thermique des cuves Pourquoi la technologie de plaque de coussin (dimple plate) surpasse techniquement les chemises conventionnelles pour le refroidissement des cuves de fermentation : analyse du coefficient de transfert, nettoyage CIP et critères de conception pour la production de bière et de vin. BOIXAC · Bureau TechniqueMis à jour : 2026Lecture : ~11 min Note sur la portée de cet article Cet article a un caractère technique et informatif général. Les valeurs de coefficient de transfert, plages de température et critères de conception indiqués sont orientatifs ; le dimensionnement définitif d’un échangeur à plaque de coussin pour une application concrète nécessite l’analyse spécifique des conditions réelles du procédé par des techniciens qualifiés. BOIXAC n’assume aucune responsabilité découlant de décisions prises sur la base du contenu de cet article. Le contrôle de la température durant la fermentation est l’un des paramètres techniques qui influence le plus le profil organoleptique du produit final dans les brasseries et les caves vinicoles. La différence entre une fermentation évoluant à 12 °C et une atteignant un pic à 18 °C peut représenter la différence entre un produit propre et un produit présentant des profils d’ester et d’alcool fusel indésirables. La technologie de plaque de coussin — également appelée dimple plate ou plaque embossée — a progressivement remplacé les chemises à demi-tube (half-pipe jacket) et les chemises conventionnelles dans les cuves de fermentation en acier inoxydable de dernière génération, grâce à des avantages thermiques, hygiéniques et constructifs qui se révèlent particulièrement évidents pour des volumes de cuve supérieurs à 5 000 litres. 1. Principe de fonctionnement de la plaque de coussin (dimple plate) Une plaque de coussin est un échangeur de chaleur formé de deux feuilles d’acier inoxydable assemblées en périphérie et par une matrice de points de soudure (spot welds ou resistance welds) répartis régulièrement, créant une cavité interne labyrinthique de section très étroite. Lorsqu’un fluide réfrigérant (typiquement du glycol aqueux) circule à l’intérieur de cette cavité, la géométrie des cavités induit un régime d’écoulement turbulent local qui maximise le coefficient de convection intérieur. Extérieurement, la feuille externe de la plaque de coussin est soudée directement sur la surface de la cuve de fermentation, de sorte que la paroi de la cuve joue simultanément le rôle de surface portante et de surface d’échange. 2. Comparatif technique : plaque de coussin vs. chemises conventionnelles Paramètre Plaque de coussin (dimple plate) Chemise demi-tube (half-pipe) Chemise conventionnelle (annulaire) Coefficient convectif intérieur (hi) Élevé : la géométrie des cavités induit une turbulence locale. Valeurs typiques : 3 000–8 000 W/m²·K. Modéré-élevé : écoulement tubulaire. 2 000–5 000 W/m²·K. Faible-modéré : écoulement en anneau large, souvent laminaire. 500–2 000 W/m²·K. Distribution du refroidissement Excellente : couverture continue et uniforme de toute la surface couverte. Bonne sur le tronçon du tube ; zones entre tubes sans contact direct. Variable : risque de zones mortes dans le circuit annulaire à grande section. Volume de fluide réfrigérant Très faible : section de passage étroite (typiquement 3–6 mm). Réduction du volume de glycol dans le circuit. Modéré. Élevé : grande section annulaire. Temps de réponse thermique Très rapide : faible volume de fluide, inertie thermique réduite. Réponse rapide du système de régulation. Rapide-modéré. Lent : grand volume de fluide, haute inertie thermique. Nettoyabilité extérieure (côté produit) Excellente : surface lisse extérieure en contact avec le produit, adaptée au nettoyage CIP. Bonne. Bonne. 3. Applications spécifiques dans les brasseries et les caves vinicoles 3.1. Refroidissement des cuves de fermentation de bière Dans la fermentation de bière basse fermentation (lager), le contrôle de température est particulièrement critique car la fenêtre de travail de la levure (typiquement 8–14 °C pour les levures lager standard) est étroite et la chaleur générée par la fermentation alcoolique est significative : pour chaque gramme de sucre fermenté, environ 2,3 kJ de chaleur sont libérés. Les plaques de coussin soudées sur la paroi cylindrique de la cuve permettent de distribuer homogènement cette extraction de chaleur, évitant des gradients de température radiaux pouvant créer des zones de sous-refroidissement local où la levure pourrait être inhibée ou précipiter prématurément. 3.2. Contrôle thermique du moût en fermentation vinaire En vinification en blanc et en rosé, le contrôle de la température de fermentation (habituellement entre 12 et 18 °C) est déterminant pour préserver les arômes variétaux volatils. Les plaques de coussin sur des cuves en acier AISI 304 ou 316L permettent d’atteindre et de maintenir de basses températures de fermentation avec des systèmes de réfrigération modestes, grâce à leur haut coefficient d’échange. La capacité d’atteindre des températures proches de 0 °C de façon uniforme et contrôlée — la dite stabilisation tartrique par le froid — est une application qui met en valeur le comportement thermique de la plaque de coussin par rapport aux alternatives moins efficaces. 3.3. Brasseries artisanales et microbreweries Dans les brasseries artisanales avec des fermenteurs de petites dimensions (100–2 000 litres), la technologie de plaque de coussin offre des avantages supplémentaires par sa compatibilité avec des systèmes glycol de puissance relativement modeste et par la simplicité d’intégration sur des cuves cylindriques ou tronconiques en acier inoxydable. 4. Critères de dimensionnement des plaques de coussin pour cuves de fermentation Puissance thermique de fermentation maximale (Qmax) : estimée à partir de la vitesse de fermentation, de la concentration du moût (°P ou °Brix) et du volume de la cuve. En bière, des valeurs de référence orientatives vont de 50 à 150 W par hl de fermenteur au pic d’activité. Différentiel de température disponible (ΔT) : différence entre la température du produit en fermentation et la température du fluide réfrigérant à l’entrée de la plaque. Température minimale du fluide réfrigérant : dans les circuits glycol aqueux, des températures de glycol de -2 à -5 °C sont généralement suffisantes pour la plupart des applications de fermentation standard ; des températures plus basses sont … Ler mais

ATEX: Atmosferas explosivas em instalações industriais

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ATEX: seleção de equipamentos em atmosferas explosivas para indústria química, farmacêutica e alimentar | BOIXAC Guia técnico › Regulamentação industrial ATEX: classificação de zonas, categorias de equipamentos e marcação para atmosferas explosivas em instalações industriais Guia de referência técnica sobre as diretivas ATEX 2014/34/UE (equipamentos) e 1999/92/CE (segurança dos trabalhadores): zonas ex, categorias de equipamentos, grupos de gases, classes de temperatura e implicações para fabricantes e operadores de instalações industriais com risco de explosão. BOIXAC Tech SLAtualizado: 2026Leitura: ~9 min Aviso de segurança e limitação de responsabilidade — Leitura obrigatória Esta página tem finalidade exclusivamente informativa e divulgativa. A regulamentação ATEX afeta diretamente a segurança de pessoas e instalações. Nenhum conteúdo deste guia constitui aconselhamento técnico, de engenharia de segurança nem jurídico. A classificação de zonas, a seleção de equipamentos e a elaboração do Documento de Proteção contra Explosões (DPCE) requerem a intervenção de um profissional técnico qualificado com experiência acreditada. A BOIXAC Tech SL não assume qualquer responsabilidade decorrente da utilização desta informação. Para qualquer instalação real, consulte um organismo notificado acreditado ou um engenheiro especializado em ATEX. As atmosferas explosivas representam um dos riscos industriais com as consequências potenciais mais graves. Para os fabricantes e operadores de instalações em setores como a química, a farmacêutica, a alimentar, o petróleo e o gás ou o tratamento de resíduos, compreender o quadro ATEX não é opcional: é um requisito legal e uma responsabilidade inevitável. 1. As duas diretivas ATEX: fabricantes e operadores ATEX 2014/34/UE — Diretiva equipamentos (fabricantes) Aplica-se aos fabricantes de equipamentos, sistemas de proteção, dispositivos de controlo e componentes destinados a ser utilizados em atmosferas potencialmente explosivas. Estabelece os requisitos de conceção, fabrico, avaliação de conformidade e marcação CE dos equipamentos Ex. Substituiu a Diretiva 94/9/CE desde 20 de abril de 2016. ATEX 1999/92/CE — Diretiva locais de trabalho (operadores) Aplica-se aos operadores de instalações onde podem existir atmosferas explosivas. Estabelece a obrigação de classificar as zonas ex, elaborar o Documento de Proteção contra Explosões (DPCE), selecionar equipamentos adequados a cada zona e garantir a formação dos trabalhadores. Interseção com a PED 2014/68/UE e a Diretiva Máquinas 2006/42/CE Quando um equipamento sob pressão é instalado numa zona ATEX, a PED (risco de pressão), a Diretiva Máquinas e as diretivas ATEX (risco de ignição) aplicam-se simultaneamente. Em caso de dúvida, o princípio da precaução exige aplicar o requisito mais restritivo. 2. Classificação de zonas: o ponto de partida Gás / Vapor / Névoa (ATEX 1999/92)Zona 0Perigo permanenteAtmosfera explosiva presente de forma contínua, durante longos períodos ou frequentemente. Requer equipamentos de Categoria 1G. Gás / Vapor / Névoa (ATEX 1999/92)Zona 1Perigo ocasionalAtmosfera explosiva que pode formar-se ocasionalmente em funcionamento normal. Requer equipamentos de Categoria 1G ou 2G. Gás / Vapor / Névoa (ATEX 1999/92)Zona 2Perigo pouco provávelAtmosfera explosiva que não se forma normalmente e, se ocorrer, é durante um período muito breve. Requer equipamentos de Categoria 1G, 2G ou 3G. Poeiras combustíveis (ATEX 1999/92)Zona 20Perigo permanenteNuvem de poeiras combustíveis presente de forma contínua ou frequente. Requer equipamentos de Categoria 1D. Poeiras combustíveis (ATEX 1999/92)Zona 21Perigo ocasionalNuvem de poeiras combustíveis que pode formar-se ocasionalmente em funcionamento normal. Requer equipamentos de Categoria 1D ou 2D. Poeiras combustíveis (ATEX 1999/92)Zona 22Perigo pouco provávelNuvem de poeiras combustíveis que não se forma normalmente ou, se ocorrer, é durante um período breve. Requer equipamentos de Categoria 1D, 2D ou 3D. Erro crítico frequente — A classificação de zonas não é opcional Um erro comum em instalações existentes é a ausência de classificação formal de zonas ou a sua atualização inadequada perante alterações no processo produtivo. Em caso de acidente, a falta de classificação e de DPCE atualizado implica responsabilidade penal e civil direta para os responsáveis pela instalação. 3. Categorias de equipamentos, grupos e classes de temperatura Categoria Grupo Zonas aptas Zona máx. permitida Principais aplicações industriais Cat. 1G II Zona 0, 1, 2 Gás/vapor · Zona 0 Refinarias, plantas químicas, armazenamento de solventes. Nível EPL Ga — proteção muito elevada. Cat. 2G II Zona 1, 2 Gás/vapor · Zona 1 Plantas químicas e farmacêuticas, zonas de carga/descarga de líquidos inflamáveis. Nível EPL Gb. Cat. 3G II Zona 2 Gás/vapor · Zona 2 Indústria alimentar, zonas perimetrais de plantas químicas, armazéns de produtos inflamáveis. Nível EPL Gc/Dc. Cat. 1D III Zona 20, 21, 22 Poeiras · Zona 20 Instalações de tratamento de farinha, açúcar, pós metálicos de alta combustibilidade. Nível EPL Da. Cat. 2D III Zona 21, 22 Poeiras · Zona 21 Indústria alimentar (zonas de pulverização), farmacêutica, tratamento de biomassa. Nível EPL Db. Cat. 3D III Zona 22 Poeiras · Zona 22 Zonas perimetrais de instalações com poeiras combustíveis, silos, armazéns. Nível EPL Dc. Grupos de gás e subgrupos: IIA, IIB, IIC Os equipamentos do Grupo II (superfície) subdividem-se em função da energia mínima de ignição do gás ou vapor presente: IIA (propano, butano — energia mínima de ignição elevada), IIB (etileno — energia intermédia) e IIC (hidrogénio, acetileno — energia mínima de ignição muito baixa, risco máximo). Um equipamento certificado IIB é apto para gases IIA e IIB, mas não para IIC. A seleção incorreta do subgrupo é uma das causas mais frequentes de não conformidade em auditorias ATEX. Classes de temperatura de superfície máxima (T1–T6) A temperatura de superfície máxima do equipamento deve ser inferior à temperatura de ignição do gás ou vapor presente, com uma margem de segurança. As classes vão de T1 (450°C máx.) a T6 (85°C máx.). Por exemplo, um equipamento T3 (200°C máx.) é apto para gases com temperatura de ignição superior a 200°C (acetona: 465°C ✓ / sulfureto de hidrogénio: 270°C ✓ / éter dietílico: 160°C ✗). 4. A marcação ATEX: como lê-la ⟨Ex⟩ II 2G Ex d IIB T3 Gb ⟨Ex⟩Marcação ATEXIIGrupo equipamento (superfície)2GCategoria / meio gásEx dTipo de proteção (caixa antideflagrante)IIBSubgrupo de gásT3Classe de temperatura (200°C máx)GbNível EPL Tipos de proteção mais comuns: Ex d (caixa antideflagrante), Ex e (segurança aumentada), Ex ia/ib (segurança intrínseca), Ex p (sobrepressão interna), Ex n (equipamentos não geradores de faíscas, zona 2), Ex t (proteção por carcaça, poeiras). O … Ler mais

Diretiva Máquinas 2006/42/CE fabricantes caldeiras industriais

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Diretiva Máquinas 2006/42/CE para fabricantes de caldeiras e equipamentos térmicos | BOIXAC Guia técnico › Regulamentação industrial Diretiva Máquinas 2006/42/CE: guia técnico para fabricantes de caldeiras e equipamentos térmicos industriais Análise dos requisitos essenciais de saúde e segurança, da avaliação de conformidade e da marcação CE para fabricantes OEM que integram componentes térmicos —economizadores, recuperadores, permutadores— em caldeiras e conjuntos de máquinas industriais. BOIXAC Tech SLAtualizado: 2026Leitura: ~8 min Nota sobre o âmbito deste guia Esta página tem finalidade exclusivamente informativa e divulgativa. Não constitui aconselhamento jurídico nem de engenharia. A interpretação e aplicação da Diretiva 2006/42/CE pode variar consoante o produto específico, o país de comercialização e as circunstâncias concretas de cada fabricante. A BOIXAC Tech SL não exerce atividades de consultoria regulatória e não assume qualquer responsabilidade decorrente da utilização desta informação. Para qualquer decisão de conformidade, consulte um organismo notificado acreditado ou um consultor jurídico especializado em direito de produto. Para os fabricantes OEM de caldeiras, geradores de vapor e equipamentos térmicos industriais, a Diretiva Máquinas 2006/42/CE é o quadro legal que determina as condições para a colocação no mercado europeu. A integração de componentes de terceiros —economizadores, permutadores de calor, recuperadores— num conjunto de máquinas condiciona a avaliação de riscos, a documentação técnica e a responsabilidade do fabricante integrador. 1. Âmbito de aplicação: quando se aplica a Diretiva Máquinas A Diretiva 2006/42/CE aplica-se a máquinas, entendidas como um conjunto de peças ou componentes ligados entre si, dos quais pelo menos um é móvel, e que dispõe de um sistema de acionamento. As caldeiras industriais com queimadores, sistemas de controlo automático e componentes auxiliares acionados elétrica ou pneumaticamente enquadram-se claramente no âmbito de aplicação da diretiva. 🔥Caldeiras industriais com queimadorConjuntos com sistema de ignição automático, controlos de segurança e componentes auxiliares acionados. ⚙️Geradores de vapor industriaisEquipamentos com sistemas de regulação automática de pressão, nível e temperatura. 🏭Conjuntos de máquinas térmicasInstalações em que várias máquinas se combinam para realizar uma função conjunta. ⛔Componentes passivos sem peças móveisPermutadores, economizadores e recuperadores sem acionamento próprio ficam geralmente fora do âmbito direto. Interseção com a Diretiva PED 2014/68/UE Quando uma caldeira integra componentes sob pressão, duas diretivas aplicam-se simultaneamente: a 2006/42/CE para os riscos mecânicos e operacionais do conjunto, e a PED 2014/68/UE para os riscos específicos da pressão. O fabricante integrador é responsável por gerir ambos os quadros de conformidade. 2. Requisitos Essenciais de Saúde e Segurança (RESS) Princípios gerais de segurança (§1.1): As máquinas devem ser concebidas de modo a não colocar em perigo as pessoas quando utilizadas nas condições previstas. A segurança por conceção tem prioridade sobre os dispositivos de proteção. Materiais e produtos (§1.3.2): Os materiais devem ser adequados para os fluidos de trabalho, temperaturas e pressões previstas. O fabricante integrador deve verificar que os materiais do componente externo cumprem os requisitos do fluido de trabalho da caldeira. Temperatura de superfície (§1.5.5): As superfícies quentes acessíveis suscetíveis de provocar queimaduras devem ser isoladas ou protegidas. Especialmente relevante para economizadores de alta temperatura. Pressão e temperatura de conceção (§1.5.7): As máquinas devem suportar as cargas previstas com margem de segurança adequada, incluindo as pressões máximas de operação dos circuitos hidráulicos e de vapor. Sistemas de controlo e paragem de emergência (§1.2): A caldeira deve dispor de sistemas de controlo que permitam uma paragem segura em caso de avaria, incluindo os componentes integrados. Instruções (§1.7.4): O manual deve incluir informações sobre todos os componentes integrados, incluindo as instruções de manutenção dos componentes fornecidos por terceiros. 3. Avaliação de conformidade: procedimentos aplicáveis Procedimento Organismo notificado Aplicação para caldeiras Documentação resultante Anexo VIIIAuto-avaliação Facultativo Máquinas não incluídas no Anexo IV. Caldeiras padrão quando o fabricante aplica normas harmonizadas (p.ex. EN 12952, EN 12953). Processo técnico interno + Declaração CE de Conformidade Anexo IXExame CE de tipo Obrigatório Máquinas do Anexo IV ou sem aplicação de normas harmonizadas. Caldeiras de grande potência ou configuração não padrão. Certificado de exame CE de tipo + Processo técnico + Declaração CE Anexo XGarantia total de qualidade Obrigatório Alternativa ao Anexo IX para fabricantes com sistema de qualidade aprovado por organismo notificado. Adequado para fabricantes OEM em série. Sistema de qualidade aprovado + Declaração CE Normas harmonizadas: o caminho mais seguro para a conformidade A aplicação de normas harmonizadas publicadas no JOUE confere uma presunção de conformidade com os RESS correspondentes. Para caldeiras de tubos de fumo, a norma de referência é EN 12953. Para caldeiras de tubos de água, EN 12952. Para a conceção mecânica geral, EN ISO 12100 é a referência central. 4. A responsabilidade do fabricante integrador perante componentes de terceiros Responsabilidade do fabricante integrador — ponto crítico Se um componente fornecido por terceiros não satisfaz os requisitos técnicos necessários para a sua integração segura, a responsabilidade pela não conformidade do conjunto recai sobre o fabricante integrador, não sobre o fornecedor do componente. A diligência na qualificação de fornecedores é um requisito de conformidade, não apenas uma boa prática comercial. Declaração de conformidade PED (se o componente ultrapassar os limiares do artigo 4.º da Diretiva 2014/68/UE), com indicação da categoria de risco e do módulo de avaliação aplicado. Ficha técnica com parâmetros de conceção: PS (pressão máxima admissível), TS (temperatura máxima de conceção), DN, materiais, fluido de conceção e limitações de utilização. Instruções de instalação e manutenção na língua do país de comercialização. Rastreabilidade de materiais para componentes em contacto com fluidos sob pressão ou a alta temperatura. 5. Marcação CE e Declaração de Conformidade A marcação CE não é uma marca de qualidade nem um certificado de aprovação externo: é a declaração do fabricante de que o produto cumpre todos os requisitos legais aplicáveis. A marcação CE é obrigatória para a colocação no mercado europeu (EEE). A sua ausência constitui uma infração legal. O processo técnico deve permanecer acessível às autoridades de fiscalização do mercado durante um mínimo de 10 anos após o fabrico do último exemplar. A Declaração CE de Conformidade deve acompanhar cada unidade e estar disponível na língua oficial do país de destino. 6. Novo Regulamento Máquinas 2023/1230/UE: … Ler mais

Equipamentos sob pressão DEP 2014/68/UE

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A Diretiva 2014/68/UE (PED): quadro normativo para os equipamentos sob pressão | BOIXAC Blog técnico › Regulamentação e certificação A Diretiva 2014/68/UE (PED):quadro normativo para os equipamentos sob pressão na UE Um guia técnico sobre o âmbito de aplicação, a classificação por categorias de risco e os módulos de avaliação de conformidade estabelecidos pela Pressure Equipment Directive. BOIXAC Tech SL Atualizado: 2026 Leitura: ~8 min Nota sobre o âmbito deste artigo Este texto tem carácter exclusivamente informativo e divulgativo. Não constitui aconselhamento jurídico, técnico ou de engenharia, e não pode em caso algum substituir a análise específica realizada por um profissional qualificado sobre um equipamento concreto. A correta aplicação da Diretiva 2014/68/UE — incluindo a classificação do equipamento, a determinação do módulo de avaliação e a obtenção da marcação CE — requer sempre a intervenção de técnicos competentes e, nas categorias superiores, de um Organismo Notificado habilitado. A BOIXAC não assume qualquer responsabilidade decorrente de decisões tomadas com base no conteúdo deste artigo. A Diretiva 2014/68/UE do Parlamento Europeu e do Conselho, de 15 de maio de 2014, relativa à harmonização das legislações dos Estados-Membros respeitantes à disponibilização no mercado de equipamentos sob pressão — comummente denominada Pressure Equipment Directive ou PED — constitui o instrumento normativo europeu que regula o projeto, o fabrico e a avaliação de conformidade dos equipamentos sob pressão destinados ao mercado interno. Para qualquer fabricante ou utilizador industrial de equipamentos sob pressão — permutadores de calor, recipientes, caldeiras, tubagens de processo e acessórios — compreender o âmbito e a lógica desta Diretiva é um requisito prévio para operar com segurança e em conformidade legal no Espaço Económico Europeu. 1. Antecedentes e contexto normativo A Diretiva 2014/68/UE revogou e reformulou a anterior Diretiva 97/23/CE, cuja vigência terminou a 19 de julho de 2016. A reformulação não modificou substancialmente os requisitos essenciais de segurança nem os quadros de avaliação de conformidade, mas adaptou a norma ao Novo Quadro Legislativo (NQL) da União Europeia — em particular ao Regulamento (UE) n.º 765/2008 e à Decisão 768/2008 — introduzindo obrigações explícitas para todos os operadores económicos da cadeia de fornecimento: fabricantes, representantes autorizados, importadores e distribuidores. Referência normativa principal Diretiva 2014/68/UE do Parlamento Europeu e do Conselho, de 15 de maio de 2014 (JO L 189, de 27 de junho de 2014, pp. 164–259). Entrada em vigor plena: 19 de julho de 2016. 2. Âmbito de aplicação A Diretiva aplica-se ao projeto, fabrico e avaliação de conformidade de equipamentos sob pressão e conjuntos com pressão máxima admissível (PS) superior a 0,5 bar manométrico. Elemento Descrição segundo a Diretiva Recipientes Invólucros projetados e construídos para conter fluidos sob pressão, incluindo os permutadores de calor de casco e tubos. Tubagens Componentes de tubagem destinados ao transporte de fluidos, incluindo tubos, sistemas de tubagem, acessórios, compensadores e mangueiras. Acessórios de segurança Dispositivos de proteção contra a ultrapassagem dos limites admissíveis: válvulas de segurança, dispositivos de alívio de pressão, sistemas de controlo automático, etc. Acessórios sob pressão Dispositivos com função operacional sujeitos a pressão: válvulas de retenção, reguladores, purgadores de vapor, filtros, etc. Conjuntos Vários equipamentos sob pressão montados por um fabricante para constituir uma instalação funcional integrada. Exclusões notáveis A Diretiva exclui expressamente do seu âmbito, entre outros: os recipientes sob pressão simples abrangidos pela Diretiva 2014/29/UE; os geradores de aerossóis; os equipamentos destinados ao funcionamento de veículos; determinadas redes de distribuição de água; os equipamentos nucleares; e os equipamentos de controlo de poços para a indústria extrativa. 3. Classificação de fluidos e a sua relevância Grupo Fluidos incluídos (critério simplificado) Grupo 1 Fluidos considerados perigosos: explosivos, extremamente ou muito inflamáveis, tóxicos, muito tóxicos, oxidantes e corrosivos segundo o Regulamento CLP, bem como qualquer fluido a temperatura máxima admissível (TS) superior ao seu ponto de inflamação. Grupo 2 Todos os fluidos não incluídos no Grupo 1, habitualmente denominados «fluidos benignos». Consideração técnica relevante A Diretiva estabelece que os óleos térmicos são classificados no Grupo 1 quando a temperatura máxima admissível do equipamento supera o ponto de inflamação do óleo em questão, independentemente da sua classificação CLP. Este critério específico, recolhido na Guideline B-41 da Comissão, tem implicações diretas na categoria resultante do equipamento. 4. Categorias de risco Categoria IRisco mínimo Equipamentos de baixa pressão ou volume reduzido. O fabricante pode autocertificar através do módulo A (controlo interno da produção). Categoria IIRisco baixo Requer a intervenção de um Organismo Notificado na fase de produção. Módulos disponíveis: A2, D1, E1. Categoria IIIRisco moderado Intervenção de Organismo Notificado em projeto e/ou produção. Módulos: B+D, B+F, B+E, B1+D, G, H. Categoria IVRisco elevado Exigências máximas. Organismo Notificado obrigatório em todas as fases. Módulos admitidos: B+D, B+F, G, H1. 5. Módulos de avaliação de conformidade Módulo Designação ON requerido Descrição sintética A Controlo interno da produção Não Autodeclaração do fabricante. Aplicável apenas à Categoria I. A2 Controlo interno da produção com verificações supervisionadas Sim O ON realiza inspeções aleatórias do produto acabado. B Exame UE de tipo (tipo de produção) Sim O ON examina um exemplar representativo da série. Requer combinação com módulo de fase de produção (D, E ou F). B1 Exame UE de tipo (tipo de projeto) Sim O ON examina a documentação técnica do projeto sem necessidade de protótipo físico. D / D1 Garantia de qualidade da produção Sim O ON aprova e supervisiona o sistema de qualidade do fabricante na fase de produção. E / E1 Garantia de qualidade do produto Sim O ON aprova e supervisiona o sistema de qualidade nas inspeções e ensaios finais. F Verificação de produtos Sim Verificação pelo ON de cada unidade produzida mediante exame e ensaio. G Verificação por unidade Sim Avaliação individualizada de cada equipamento pelo ON, tanto em projeto como em produção. H / H1 Garantia de qualidade total Sim O ON aprova e supervisiona o sistema de gestão da qualidade completo. H1 acrescenta o exame de projeto e a vigilância especial. 6. Obrigações dos operadores económicos Fabricante Garantir que o equipamento foi projetado e fabricado em conformidade com os requisitos essenciais de segurança … Ler mais